矿山企业在追求安全生产的同时，也面临着成本控制的压力。传统自救器管理模式中，人力成本高、设备浪费严重、库存积压等问题一直困扰着企业。矿用自救器全生命周期管理系统通过优化管理流程、提高资源利用率，在保障安全的前提下实现了显著的降本增效，成为矿山企业提升经济效益的重要工具。

人力成本的降低是系统最直接的经济价值体现。传统管理模式下，矿山需要安排专门的管理人员负责自救器的台账记录、库存盘点、校验提醒、报废处置等工作，尤其是大型矿山，自救器数量多达数千台，管理人员往往需要投入大量时间和精力。矿用自救器全生命周期管理系统实现了这些工作的自动化、智能化，台账自动更新、库存自动盘点、校验自动提醒、报废自动触发，管理人员仅需通过后台平台即可完成全部管理工作，人力成本可降低 60% 以上。

设备利用率的提升有效减少了浪费。传统管理模式下，由于缺乏精准的库存管理和需求预测，矿山常常出现 “重复采购” 或 “库存积压” 的问题。部分自救器因长期闲置导致性能衰减，最终只能报废处理，造成了严重的资源浪费。系统通过大数据分析功能，精准预测不同时期、不同区域的自救器需求，为采购计划制定提供科学依据，避免盲目采购；同时，系统的智能调度功能可以实现自救器在不同作业区域的合理调配，提高设备的复用率。某矿山应用系统后，自救器闲置率从 25% 降至 8%，每年减少设备浪费成本数十万元。

校验成本的优化进一步降低了企业负担。传统校验模式下，由于缺乏有效的计划管理，常常出现集中校验导致的人力、物力紧张，甚至需要外聘专业人员进行校验，增加了校验成本。矿用自救器全生命周期管理系统自动生成差异化的校验计划，将不同批次自救器的校验时间错开，避免集中校验带来的压力；同时，系统记录每台设备的校验数据，对于性能稳定的设备，可在政策允许范围内适当延长校验周期，减少校验次数和费用。

此外，系统还能通过减少安全事故带来的间接经济损失创造价值。据统计，一起重大矿山安全事故给企业带来的直接经济损失往往高达数百万元，间接损失（如停产整顿、声誉受损）更是难以估量。矿用自救器全生命周期管理系统通过提升自救器的可靠性和管理效率，有效降低了安全事故发生的概率，即使发生事故，也能通过快速响应、精准调度最大限度减少人员伤亡和财产损失，其间接经济价值不可忽视。